| 企业等级: | 商盟会员 |
| 经营模式: | 生产加工 |
| 所在地区: | 山东 济宁 兖州市 |
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| 公司地址: | 山东省济宁市高新区王因镇 |
发布时间:2021-08-09 03:27:00 作者:利兴机械





自产自销:M1-M28丝杠,大型丝杠,高强度梯型丝杠,配有梯型螺母,订做各种异型件,我厂拥有多台精密螺纹磨床、CNC螺母加工中心、梯形精密车床,加工各种规格丝杠,也可订做各种长短双头丝杠。自产自销,***惠,质量可靠!1JWM型(梯形丝杆型)适用于低速、低频率的场合,主要构成部件为:精密梯形丝杆副与高精度蜗轮蜗杆副。欢迎广大朋友前来参加与指导。
因我厂产品种类规格繁多,不能完全上传至网上,客户如需其他规格请直接联系我们,我们将早时间给您回复。
丝杠螺纹的分类方法
1) 用途分类法分为:
紧固丝杠螺纹 、密封丝杠螺纹、管丝杠螺纹、传动丝杠螺纹、普通丝杠(或一般用途)螺纹、丝杠螺纹等.
2) 牙型分类法分为:
梯形丝杠螺纹、锯齿形丝杠螺纹、矩形丝杠螺纹、三角形丝杠螺纹、短丝杠(或矮)牙螺纹、60丝杠?及55丝杠?螺纹等.
3) 配合性质或型式法分为:
过渡配合丝杠螺纹、过盈配合丝杠螺纹、间隙配合丝杠螺纹、“锥/锥”配合丝杠螺纹、“柱/锥”配合丝杠螺纹、“柱/柱”配合螺纹等.
4) 螺距或直径大小分类法分为: 粗牙丝杠螺纹、细牙丝杠螺纹、超细牙丝杠螺纹、小丝杠螺纹等.
5) 单位分类法分为: 英制丝杠螺纹和米制丝杠螺纹.
6) ***姓氏或发明国分类法分为: 惠氏丝杠螺纹、美制丝杠螺纹、英制丝杠螺纹、统一丝杠螺纹等.
上述六种分类法中,用途分类法为基本的分类方法.
济宁利兴精密机械制造有限公司供应剪板机主轴,卧式车床丝杠,减速机丝杠,数控车丝杠,木工机械丝杠等
丝杠,螺母材质主要技术指标
丝杠轴类材质选用
YF45Mnv钢是85Kgf/mm(785N/mm)强度级别的一切削非调质钢,其抗拉强度,疲劳性能,耐磨性能均优于传统常用的45调质钢及40Cr钢。
”利兴“产品选用YF45Mnv钢,也可选用45#调质钢及40Cr钢。
丝杠螺纹为回转体表面上沿螺旋线所形成的、具有相同轴向剖面的连续凸起和沟槽。螺纹在螺钉、螺栓、螺母和丝杠上起连接或传动作用。在圆柱(或圆锥)外表面所形成的螺纹称为外螺纹;梯形丝杠(带螺纹)就是丝杆螺纹是梯形螺纹的丝杠,分公英制两种。在圆柱(或圆锥)内表面所形成的螺纹称内螺纹。如图所示。形成螺纹的加工方法很多车床上车削内外螺纹的情况,也可用成型刀具(如板牙,丝锥)加工。加工内螺纹孔时,先用钻头钻出光孔,再用在光孔内攻出螺纹。
丝杠梯形丝杠在车丝杆螺纹的步骤与方法:(低速车削三角形螺纹Vく5米∕分)
车丝杆螺纹前对工件的要求:
1)丝杆螺纹大径:理论上大径等于公称直径,但根据与螺母的配合它存在有下偏差(—),上偏差为0;因此在加工中,按照螺纹三级精度要求。螺纹外径比公称直径小0.1p。
丝杆螺纹外径D=公称直径—0.1p
2) 退刀槽:车螺纹前在螺纹的终端应有退刀槽,以便车刀及时退出。
3) 倒角:车螺纹前在螺纹的起始部位和终端应有倒角,且倒角的小端直径く螺纹底径。
4) 牙深高度(切削深度):h1=0.6p
2、调整车床:先转动手柄接通丝杠,根据工件的螺距或导程调整进给箱外手柄所示位置。调整到各手柄到位。
3、开车、对刀记下刻度盘读数,向右退出车刀。
4、合上开合螺母,在工件表面上车出一条螺旋线,横向退出车刀,并开反车把车刀退到右端,停车检查螺距是否正确(钢尺)。
5、开始切削,利用刻度盘调整切深(逐渐减小切深)。注意操作中,车刀将终了时应做好退刀、停车准备,先快速退出车刀,然后开反车退回刀架。吃刀深度控制,粗车时t=0.15~0.3mm,精车时tく0.05mm。
梯形丝杠和滚珠丝杠主要区别分为三点,包括:结构不同,工作原理不同,产品特点不同。那么下面就为大家详细介绍下这几点。
1、梯形丝杠和滚珠丝杠的结构不同。
梯形丝杠的结构简单、不复杂,主要是由螺杆和螺母组成,安装简单方便,但精度要求达不到。而滚珠丝杠则是由螺杆、螺母、钢球、预压片、反向器、防尘器组成,结构复杂,安装要求高,但精度高,并已逐渐替代梯形丝杠的使用。济宁利兴精密机械制造有限公司为您提供供应梯形丝杠/***梯形丝杠/高精密丝杠。下面就是梯形丝杠和滚珠丝杠的结构图。

丝杠基础知识
丝杠基础知识
丝杠是指在机床上有一种部件是由细长长的金属棒制造的,上面是光洁度很高的表面,有的还要带有螺纹。以下是由学习啦小编整理关于丝杠知识的内容,希望大家喜欢!
丝杠的基本内容
在机床上有一种部件是由细长长的金属棒制造的。上面是光洁度很高的表面,有的还要带有螺纹。
在目前的数控车床中,丝杆螺纹切削一般有三种加工方法:G32直进式切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法,由于切削方法的不同,编程方法不同,造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析,争取加工出精度高的零件。












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